排氣式注塑機用的注塑模的結構與一般注塑模的機構基本相同。由于使用了排氣注塑機，所以模具上可以不設排氣槽。一般的注塑成型過程可分為熔體充填的注塑速度控制過程及充填后對塑料產(chǎn)品加工制件冷卻收縮進行補料的保壓過程。在控制注塑速度的過程中，要設定充填速度和充填壓力。在保壓過程中要設定保壓壓力。
 
樹脂能低溫熔融，可以不損壞顏料的色調(diào)，保持其天然色澤，對含有化學發(fā)泡劑的填充材料成型時，可把熔融溫度和發(fā)泡溫度關聯(lián)起來任意選擇，這樣可以提高成型效率，產(chǎn)品外觀也會得到改善，對加有玻璃纖維的增強塑料可以使組分得到均勻分布。動力熔融注塑模的基本結構同普通的塑料注塑模的結構。 第一級螺桿加料段的溫度要高一些，以便物料能盡早熔融，第二級螺桿減壓段的溫度在允許范圍內(nèi)要盡量取得低一些，以降低機器的加熱負荷。由于排氣注塑所用的機筒較長，為了防止機筒中的熔體產(chǎn)生熱降解，一般都不要隨意中斷生產(chǎn)過程。如果必須中斷生產(chǎn)，則重新開機之前必須清洗機筒，以便清除上次生產(chǎn)中留的變質(zhì)物料。當需要更換成型物料時，不僅要清晰機筒，而且還要清洗排氣口。若更換的是著色料，則需要拆卸螺桿進行清洗。
 
采用普通成型方法時，制件的體積質(zhì)量不能超過注塑機的最大注塑量，因此在生產(chǎn)大型制件時會受到設備限制。為了解決這個問題，便出現(xiàn)了流動注塑成型方法。流動注塑成型的原理是對普通螺桿式注塑機改進后，利用螺桿的快速轉(zhuǎn)動，一邊將塑料原料塑化，一邊將塑化好的熔體擠進模腔，待模腔充滿后，螺桿停止轉(zhuǎn)動，并利用螺桿原有的軸向推力作用對模腔內(nèi)的制件進行保壓。保壓后經(jīng)冷卻定型，制件便可脫模。很顯然，流動注塑是將普通注塑和擠出成型結合一起的復合成型方法。
 
使用流動注塑成型的特點是制件的體積質(zhì)量可以超過注塑機的最大注塑量，物料在機筒內(nèi)的停留時間短，比普通注塑成型更適應于熱敏性塑料，制件的應力小。但是對薄壁長流程制件采用流動注塑時，由于熔體只能在螺桿的擠出作用下進入模腔，所以其流速較慢，很容易出現(xiàn)熔體早凝、制件缺料及表觀缺陷等質(zhì)量問題。為了這些問題，可對模具加熱，并把模溫控制在適當?shù)姆秶Ｒ话銇碚f，流動注塑比較適用于成型壁厚制件。流動注塑成型模具的結構同普通塑料注塑模結構。
 
由于動力熔融溫度低，加熱時間短，所以適合加工熔融溫度范圍窄、易分解的塑料。由于動力熔融比普通注塑成型的溫度和壓力低，所以熔合縫更容易消失，和同類注塑制件相比，成型的料筒溫度要低50℃，成型周期縮短1/2，且表面沒有凹陷，色澤良好。動力熔融在料筒中能更均勻的塑化，通過混煉使顏料分散充分。
 
排氣注塑成型系統(tǒng)與一般注塑成型系統(tǒng)的主要區(qū)別在于排氣注塑機。排氣注塑機是在注塑機的注塑裝置上設計了特殊的排氣設施，從而不需要對塑料件加工制件單獨進行塑化前的干燥處理便能注塑充模、冷卻定型。在排氣注塑成型工藝中，最重要的參數(shù)是料筒溫度，減壓端的溫度尤其需要嚴格控制。
 
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