牽引是由牽引裝置來(lái)完成的。通過(guò)牽引的制件可根據(jù)使用要求在切割裝置上裁剪，或在卷取裝置上繞制成卷。擠塑成型工藝參數(shù)包括壓力、溫度、擠出時(shí)間和牽引速度等。在擠出過(guò)程中，由于螺桿槽的深度變化和塑料的流動(dòng)阻力等原因，塑料沿著料筒軸線方向在其內(nèi)部建立起一定的壓力，這種壓力是使塑料得以均勻密實(shí)并成型為塑料產(chǎn)品加工制件的重要前提條件。擠出加工時(shí)，料筒的壓力可以達(dá)到55MPa。
 
如果在擠出機(jī)頭芯部穿入金屬導(dǎo)線，擠出制件即為塑料包敷電線或電纜。擠塑成型工藝過(guò)程可分為原料的準(zhǔn)備、塑化、擠出成型、定型冷卻等幾個(gè)步驟。為了使擠出過(guò)程能順利進(jìn)行，并保證制件的質(zhì)量，在成型前對(duì)塑料原料應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格的外觀檢驗(yàn)和工藝性能測(cè)定，對(duì)易吸濕塑料還要進(jìn)行預(yù)熱和干燥處理，將原料的水分控制在0.5%以下。此外，在準(zhǔn)備階段還應(yīng)盡可能除去塑料中的雜質(zhì)。 制件從擠出模具擠出后，一般都會(huì)出現(xiàn)因壓力解除而膨脹、冷卻后又會(huì)收縮的現(xiàn)象，從而使制件的形狀和尺寸發(fā)生變化。同時(shí)，制件又被連續(xù)的擠出，如果不加以引導(dǎo)，會(huì)造成制件停滯而影響制件的順利擠出，因此制件在擠出并冷卻時(shí)應(yīng)該將制件連續(xù)均勻的引出，這就是牽引。
 
擠塑工藝根據(jù)塑化方法不同可分為干法和濕法兩種。干法是塑料原料在擠出機(jī)的機(jī)筒中加熱和在螺桿的旋轉(zhuǎn)壓實(shí)混合作用下變成粘流態(tài)的方法。塑化和加壓可在同一設(shè)備內(nèi)進(jìn)行。濕法是固體塑料在機(jī)外溶解于有機(jī)溶劑中而成為粘流態(tài)物質(zhì)，然后加入到擠出機(jī)的料斗中的方法，因此塑化和加壓是兩個(gè)獨(dú)立的過(guò)程。通常采用干法塑化方式。
 
采用螺桿式擠出機(jī)進(jìn)行擠出時(shí)，料筒中的塑料借助外加熱和受螺桿旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的剪切摩擦熱而熔融塑化，同時(shí)熔體受螺桿的攪拌而均勻分散，并不斷向前推擠，迫使塑料經(jīng)過(guò)過(guò)濾板和過(guò)濾網(wǎng)，由螺旋運(yùn)動(dòng)變成直線運(yùn)動(dòng)，最后由機(jī)頭成型為口模截面形狀的連續(xù)型材。制件在離開(kāi)擠出模具以后，應(yīng)立即進(jìn)行定型和冷卻，否則制件在自重的作用下就會(huì)出現(xiàn)凹陷、扭曲等變形缺陷。
 
擠塑成型的生產(chǎn)線由擠出機(jī)、擠出模具、牽引裝置、冷卻定型裝置、卷料或切割裝置、控制系統(tǒng)組成。擠塑成型時(shí)，首先將顆粒狀或粉狀塑料從擠出機(jī)的料斗送進(jìn)料筒中，在旋轉(zhuǎn)的擠出機(jī)螺桿的作用下向前輸送，同時(shí)塑料受到料筒的傳熱和螺桿對(duì)塑料的剪切摩擦熱的作用而逐漸熔融塑化，在擠出機(jī)的前端裝有擠出模具，塑料在通過(guò)擠出模具時(shí)形成所需形狀的塑料產(chǎn)品加工制件，再經(jīng)過(guò)一系列輔助裝置（定型、冷卻、牽引和切斷等裝置），從而得到等截面的塑料型材。
 
管材擠出成型時(shí)采用的定型方法有外徑定型和內(nèi)徑定型兩種。不管哪種方法都是使管坯內(nèi)外形成一定的壓力差，使管坯緊貼在定徑套上冷卻定型，再通過(guò)若干對(duì)壓輥進(jìn)行壓平。常用的冷卻裝置有冷卻水槽和冷凍空氣裝置。冷卻速度對(duì)制件性能的影響很大，如聚苯乙烯、低密度聚乙烯和硬聚氯乙烯等硬質(zhì)制件，冷卻塊就容易造成殘余內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)影響制件的外觀質(zhì)量。實(shí)際中可采用冷卻水流動(dòng)方向與擠出方向相反的方式，這樣型材冷卻比較緩慢，內(nèi)應(yīng)力也較小，還可提高制件的外觀質(zhì)量。軟質(zhì)或結(jié)晶塑料則要求及時(shí)冷卻，以免制件變形。
 
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