分析熔體在各種界面通道內(nèi)流動時，不論牛頓型流體或非牛頓型流體，都被假定為穩(wěn)定流動狀態(tài)，即塑料加工切應(yīng)力在管中心為零，向管壁逐漸增大，在管壁處為最大。也就是說，流體在圓管內(nèi)的速度分布在管中心為最大，向管壁逐漸減小，在管壁處為零。對牛頓型流體來說，這種分布呈拋物線。
 
注塑成型中流動過程是塑料聚合物熔體在注塑機內(nèi)的旋轉(zhuǎn)螺桿與料筒之間進行輸送、壓縮、熔融塑化，并將塑化好的熔體儲存在料筒的端部。儲存料筒端部的熔體受螺桿的向前推壓力并通過噴嘴、模具的主流道、分流道和澆口，開始射入模腔內(nèi)。這一區(qū)段的特點是各段流道長徑比較大，截面一般具有簡單的幾何形狀，此段的熔體一般不發(fā)生物理、化學(xué)變化。 壓力損失和熔體的表觀粘度成正比，表觀粘度越大，壓力損失也越大。因此，降低粘度有利于充模。降低粘度的一種辦法是升高熔體溫度，但升高熔體溫度也有一定限制，不能高于聚合物的降解溫度。有些聚合物達到一定溫度后，若再大幅度提高溫度，而它的表觀粘度卻降低有限，反而降解。降低粘度的另一種辦法是提高聚合物的剪切塑料。提高剪切速率可借助于小澆口尺寸或增加注塑壓力。但需要注意的是，提高剪切速率要防止聚合物的降解以及熔體破碎現(xiàn)象的發(fā)生。
 
塑料熔體經(jīng)澆口射入模具型腔過程中的流動、相變與固化。這一區(qū)段完全在模具內(nèi)完成，其過程非常復(fù)雜，涉及三維流動、相遷移理論、不穩(wěn)定導(dǎo)熱等方面的知識。對于圓形流動通道，壓力損失與流道半徑的4次方成反比，對矩形流動通道，壓力損失與流道深度的3次方和寬度的1次成反比，即流道界面尺寸越小，壓力損失就越大。
 
矩形流道的深度對壓力損失的影響要比寬度對壓力損失的影響敏感得多、大得多。因此，在設(shè)計分流道或澆口時，其深度應(yīng)盡量小一些，以便試模后留有返修的余地。但澆注系統(tǒng)的截面積也不是越大越好，因此隨著澆注系統(tǒng)截面的增大，熔體的流速減小，剪切速率也會減小，導(dǎo)致熔體表觀粘度增加，流動性降低，壓力損失反而增大。因此澆口截面的增大有個極限值，這就是大澆口的上限。
 
在塑料加工成型過程中，經(jīng)常會遇到聚合物熔體在各種幾何形狀的通道內(nèi)流動的情況。注塑過程中，熔體在螺桿和柱塞的推動下，從噴嘴經(jīng)澆注系統(tǒng)注入型腔內(nèi)，在擠出成型中，熔體被螺桿擠入各種口模、研究熔體流動過程中流量與壓力降的關(guān)系、物料流速分布、端末效應(yīng)等都是十分重要的，這對控制成型工藝、塑件質(zhì)量和模具設(shè)計都有直接關(guān)系。
 
采用小澆口時，流速越快，他的剪切速率越大，所以表觀粘度越小，越容易注射。另外，熔體高速流經(jīng)小澆口時，摩擦力增大，部分能量轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，提高了澆口處的局部溫度，也有利于表觀粘度的降低。剪切速率與表觀粘度的依存關(guān)系則不復(fù)存在，即超過此極限，剪切速率再增加，表觀粘度也不再降低，此時的澆口截面就是小澆口的極限尺寸。
 
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