汽車方向盤生產(chǎn)過程是預(yù)先在模具中置入金屬骨架和嵌件，然后注入發(fā)泡混合料，待反應(yīng)完畢，金屬骨架與泡沫連成一體，使成型后的方向盤既牢固又富于彈性。為了減輕方向盤的重量，可以使用增強(qiáng)的塑料加工件代替金屬骨架。從經(jīng)濟(jì)成本江都考慮，現(xiàn)在也采用歪曲彈性模量≥800MPa,通過注射成型工藝生產(chǎn)汽車方向盤。但這種硬質(zhì)方向盤與PU方向盤相比，操作使用性能、安全性能、手感及外觀都要遜色不少。
 
酯族的TPU具有很好的低溫和高溫特性，良好的耐紫外線性，拉伸強(qiáng)度和斷裂伸長率比較高，耐磨性、抗撕裂性、耐油性都非常優(yōu)良。用TPU制作表皮材料，可保持各種鮮艷的色彩。和PVC基材的表皮材料比較，TPU厚度可取0.8mm，質(zhì)量可減輕30%，手感也不錯，而且TPU容易與發(fā)泡的PU黏結(jié)，無需再使用其他膠黏劑。 美國汽車安全標(biāo)準(zhǔn)FMVSS203規(guī)定，汽車在以24Km/h的速度行駛時，若用35kg重的胸部模型撞擊方向盤產(chǎn)生的最大負(fù)荷需小于11KN，這就要求，設(shè)計的汽車方向盤能吸收大部分沖擊能量，能滿足這一要求的最好材料是聚氨酯泡沫塑料。目前汽車方向盤多采用自結(jié)皮聚氨酯泡沫塑料制成，這種泡沫塑料外層可以形成具有天然皮革韌性和花紋的致密表皮層，而芯層為高回彈泡沫。
 
硬質(zhì)結(jié)構(gòu)的儀表板使用一種材料，整體一次注射成型而成。制件壁厚在3mm左右，一般不需要表皮材料，也可省卻鋼制骨架，因此可降低生產(chǎn)成本。采用氣輔注射成型技術(shù)，則可以簡化模具結(jié)構(gòu)，降低模具成本，并增強(qiáng)制件強(qiáng)度。硬質(zhì)結(jié)構(gòu)儀表板對材料的要求是，較好的強(qiáng)度、剛性和沖擊韌性，同時要有較高的熱變形溫度。
 
各種類型的車輛對儀表板專用料都有詳細(xì)的技術(shù)要求。目前比較經(jīng)濟(jì)的是，采用無機(jī)礦物填料增強(qiáng)改性的PP。采用低光澤的PP可使光澤的PP可使光澤度降至2%-3%，有效的減少儀表板表面對擋風(fēng)玻璃光線的折射。除PP之外，其他可選擇的材料有ABS、ABS/PC、改性PPO、SMA等。最近還開發(fā)了一種礦物增強(qiáng)的TPO材料，據(jù)說可以達(dá)到ABS/PC的性能。硬質(zhì)結(jié)構(gòu)的儀表板多用于載重汽車、中型客車，以及中低檔、經(jīng)濟(jì)型和微型的各種款式的轎車。
 
搪塑工藝主要用于對儀表板的手感和視覺要求較高的高檔轎車，由于價格較高，使用面相對比較窄。軟質(zhì)儀表板使用的是表皮材料。從今后的發(fā)展趨勢來看，將逐步以熱塑性聚烯烴彈性體和熱塑性聚氨酯彈性體取代塑料加工PVC材料。與PVC/ABS相比，TPO具有易加工、無臭無味、耐紫外線好，質(zhì)量可減輕10%，且無增塑劑遷移等現(xiàn)象，缺點是TPO還缺乏軟質(zhì)PVC皮革樣的柔軟和觸感，但目前采用的與苯乙烯類彈性體和硫化膠等填充摻混的新技術(shù)，已使TPO具有與軟質(zhì)PVC十分接近的柔軟性。
 
一次性成型儀表板的工藝還包括吹塑工藝、壓制工藝和RIM工藝。吹塑工藝成型的儀表板結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性較高，目前已成功用于吹塑工藝的材料有PC/ABS和改性PPO。壓制工藝以SMC和GMT為原料。采用RIM工藝生產(chǎn)的儀表板，在高溫下有良好的韌性，低溫下有良好的撓曲性。
 
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