脫模斜度取決于塑料加工件的形狀、壁厚及塑料的收縮率。成型型芯較長或型腔較深時，則斜度應(yīng)取偏大值、反之可選用偏小值。塑件高度不大時可不設(shè)計脫模斜度。沿脫模方向有幾個孔或矩形槽而使脫模阻力增大時，宜采用較大的脫模斜度。側(cè)壁帶有皮革花紋時應(yīng)留有4°-6°的脫模斜度。
 
塑件的內(nèi)外表面形狀應(yīng)盡可能保證有利于成型，由于側(cè)抽芯和瓣合凹?；蛲鼓２坏鼓＞呓Y(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造成本提高，而且還會在分型面上留下飛邊，增加塑件的修整量。因此，塑件設(shè)計時應(yīng)盡可能避免側(cè)向凹凸，如果有側(cè)向凹凸，模具設(shè)計時應(yīng)在保證塑件使用要求的前提下，適當(dāng)改變塑件的結(jié)構(gòu)，以簡化模具結(jié)構(gòu)。 塑件局部過厚，外表會出現(xiàn)凹痕，內(nèi)部會產(chǎn)生氣泡。如果結(jié)構(gòu)必須有不同壁厚時，不同壁厚的比例應(yīng)不超過1:3，且應(yīng)避免厚薄過渡部分的突然變化。塑件冷卻時的收縮會使它包緊模具型芯或型腔中的凸起部分，因此，為了便于從塑件中抽出型芯或從型腔中脫出塑件，防止脫模時擦傷塑件，在設(shè)計塑件時，必須使塑件內(nèi)外表面沿脫模方向留有足夠的斜度，在模具上即稱為脫模斜度。
 
塑件內(nèi)側(cè)凹較淺并允許帶有圓角時，則可以用整體凸模采取強(qiáng)制脫模的方法使塑件從凸模上脫下，但此時塑件在脫模溫度下應(yīng)具有足夠的彈性，以使塑件在強(qiáng)制 脫模時不會變形，如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等能適應(yīng)這種情況。塑件外側(cè)凹凸也可以強(qiáng)制脫模。但是，多數(shù)情況下塑件的側(cè)向凸凹不可能強(qiáng)制脫模，此時應(yīng)采用側(cè)向分型抽芯結(jié)構(gòu)的模具。
 
塑件的壁厚對塑件質(zhì)量有很大影響，壁厚過小，成型時流動阻力大，大型復(fù)雜塑件就難以充滿型腔。具有足夠的強(qiáng)度和剛度，脫模時能經(jīng)受推出機(jī)構(gòu)的推出力而不變形；能承受裝配時的緊固力；保證塑料在成型時有良好的的流動狀態(tài)。塑件最小壁厚值隨塑料品種和塑件大小不同而異。
 
塑件的外觀要求越高，表面粗糙度值應(yīng)越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等瑕點來保證外，主要取決于模具型腔的表面粗糙度。一般模具粗糙度要比塑料加工件的要求低1-2級。模具在使用過程中，由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應(yīng)隨時予以拋光復(fù)原，透明塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明塑件則根據(jù)使用情況決定他們的表面粗糙度。
 
壁厚過大，不但造成原料的浪費，而且對熱固性塑料成型來說增加了模壓成型時間，并易造成固化不完全；對熱塑性塑料則增加了冷卻時間，降低了生產(chǎn)率，另外也影響產(chǎn)品質(zhì)量，如產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。所以，塑件的壁厚應(yīng)有一個合理的范圍。同一塑料零件的比偶應(yīng)盡可能一致，否則會因冷卻或固化速度不同產(chǎn)生附加內(nèi)應(yīng)力使塑件產(chǎn)生翹曲、縮孔、裂紋甚至開裂。
 
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