塑料加工件出現(xiàn)氣泡、表面灰暗無光、皺紋、流痕等，其物理性能和力學(xué)性能也隨之下降，而且粉狀物料的壓縮比大，不利于輸送。當(dāng)然，不論是粉狀物料還是粒狀物料，都會吸收一定的水分，所以在成型之前都進行干燥處理，將原料的水分控制在0.5%以下。原料的干燥一般是在烘箱或烘房中進行的，此外，在準備階段還要盡可能除去塑料中存在的雜質(zhì)。
 
壓注成型的主要工藝參數(shù)包括成型壓力、成型溫度和成型周期等，他們均與塑料品種、模具結(jié)構(gòu)、塑件情況等因素有關(guān)。成型壓力指壓力機通過壓注或柱塞對加料室熔體施加的壓力。由于熔體通過澆注系統(tǒng)時會有壓力損失，所以壓注時的成型壓力一般為壓縮成型時的2-3倍。酚醛塑料粉和氨基塑料粉的成型壓力通常為50-80MPa，更高的壓力可達100-200MPa，纖維填料的塑料為80-160MPa，環(huán)氧樹脂、硅酮等低壓封裝塑料為2-10MPa。 變更機頭口模，產(chǎn)品的截面形狀和尺寸可相應(yīng)改變，這樣就能生產(chǎn)出不同規(guī)格的各種塑料制件。擠出工藝所用設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，應(yīng)用廣泛。擠出成型用的大部分塑料是粒狀塑料，粉狀塑料用得很少。由于粉狀塑料含有較多的水分，這會影響擠出成型的順利進行，同時影響塑件的質(zhì)量。
 
成型溫度包括加料室內(nèi)的物料溫度和模具本身的溫度。為了保證物料具有良好的流動性，料溫必須適當(dāng)?shù)牡钟宦?lián)溫度10-20℃。由于塑料通過澆注系統(tǒng)時能從中獲取一部分摩擦熱，所以加料室和模具的溫度可低一些。壓注成型的模具溫度通常要比壓縮成型的模具溫度低15-30℃，一般為130-190℃。
 
壓注成型周期包括加料時間、充模時間、交聯(lián)固化時間、脫模取塑件時間和清模時間等。壓注成型的充模時間通常為5-10s，而固化時間取決于塑料品種、塑件的大小、形狀、壁厚、預(yù)熱條件和模具結(jié)構(gòu)等，通?？扇?0-180s。壓注成型要求塑料在為達到硬化溫度以前應(yīng)具有較大的流動性，而達到硬化溫度后，又要具有較快的硬化速度。常用壓注成型的材料有：酚醛塑料、三聚氰胺和環(huán)氧樹脂等塑料。
 
壓注成型后，總會有一部分余料留在加料室內(nèi)，使原料消耗增大，塑料加工件上澆口痕跡的修整使工作量增大，壓注成型的壓力比壓縮成型的壓力大，模具的結(jié)構(gòu)也比壓縮模的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，工藝條件比壓縮成型要求更嚴格，操作難度大。壓注成型工藝過程和壓縮成型基本相似，他們的主要區(qū)別在于，壓縮成型過程是先加料后閉模，而壓注成型則一般要求先閉模后加料。
 
擠出成型是熱塑性塑料制件重要的生產(chǎn)方法之一，主要用于生產(chǎn)管材、棒材、板材、片材、線材和薄膜等連續(xù)型材的生產(chǎn)。擠出成型所用的設(shè)備為擠出機，其所成型的塑件均為具有恒定截面形狀的聯(lián)系型材。擠出成型工藝還可以用于塑料的著色、造粒和共混等。除氟塑料外，所有的熱塑性塑料都可采用擠出成型，部分熱固性塑料也可以采用擠出成型。
 
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